新攻击核潜艇能够潜深1000米么？扇歌

在新的攻击核动力潜艇出现后，除了小围壳，超大X舵，那么大家能够猜测到的还有该艇应为单体壳体结构，或者在船首尾部分采用了溷合结构；而对于潜深度大家基本上都预测600米，这个深度是根据海狼潜艇推测而来；

该艇采用HY-100超高强度耐压钢，和我们刚才讲的潜艇高强耐压钢属于同一梯队，官方公开标准作战最大潜深为600米；

重点是，卷焊工艺的焊缝缺陷可以修补，但是整环锻轧的筒体本体一旦出现超标缺陷，无法修复，只能直接报废。

最后经过喷砂除锈、喷涂防锈底漆，整理全部检测报告，专用工装固定存放，单段12米无缝耐压筒节就正式完工。

后续多段筒体只用环向焊缝拼接，全程只有少量横向焊缝，彻底去掉了最危险的纵向焊缝。

想要造出这样的筒体，必须配齐五大极限制造重型设备：万吨自由锻水压机、12米级巨型碾环机、超大型热处理炉、16米级超重型数控机加设备，还有巨型筒体全自动探伤设备，这点我们是全部掌握。

对比一下大家就更清楚：卷板焊接工艺，设备便宜、生产快、成本低，但是天生带有一条纵向焊缝，永远是结构短板，限制潜深和隐身能力；而整环锻轧工艺零纵缝，极限潜深、抗爆、静音、隐身性能全面拉满，但是造价极高、生产周期长达半年。

讲完完整流程，我们再直白说一说，这项工艺难点，为什么绝大多数国家造不出来。

百吨巨型钢锭天生难均质。一百多吨的钢锭凝固极慢，合金元素和杂质很容易聚集，小钢锭很好解决的这种问题，放到百吨级钢锭上就是难了，也让炼钢容错率很低。

厚坯锻造很难整体锻透。坯料壁厚超大，表层锻透了，芯部依旧疏松，一旦锻造比不够，后续直接分层开裂；同时巨型钢锭表里温差难控制，锻造裂纹风险比较高。

碾环成型是最难部分。

12米超大环件自重近百吨，轧制过程极易失圆、跑偏、出现锥度，径向和轴向变形很难同步匹配，而且超大周长筒体散热飞快，低温裂纹风险极高，配套的巨型碾环机，全球都没有几家能造。

整体热处理又是一个巨大难题，整环必须整体入炉，厚壁筒体冷却里外不同步，硬度梯度无法轻易消除，加上自重极大，热处理之后很容易自行弯曲变形，大型专用热处理炉基建成本动辄数亿。

大件精加工极易变形。十米级大筒体刚性差、自重极大，装夹加工就会下垂变形，想要做到高精度，专用工装和加工工艺难度极高。

厚壁探伤极容易漏检。厚壁加粗晶组织，超声波杂波极多，微小裂纹很难被发现，探伤耗时极长，而且本体缺陷无法修补。

大件转运和仓储难度大。百吨级大件吊装、转运稍有受力不均就会永久变形，长期存放还会自重蠕变失圆，需要全套专用重载工装。

整条产线百亿级投入，工艺参数保密，没有几十年工艺积累，根本无法量产。

目前全球所有现役公开核潜艇，全部都还是传统卷板焊接耐压壳，没有一艘量产主力核潜艇，使用我们刚才讲的12米级超大直径整环锻轧一体耐压壳。

首先是美国，美军从洛杉矶级、海狼级、弗吉尼亚级攻击核潜艇，再到最新的哥伦比亚级战略核潜艇，从头到尾全线坚持卷板卷圆+纵向焊接工艺。哪怕海狼级潜深达到600米、哥伦比亚级耐压壳直径做到13米，美国依旧没有上马大型整环碾环工艺。

原因很现实：美国没有12米以上超大直径的巨型数控碾环装备，同时老旧产线庞大，更换全套重工设备成本天价，干脆一直妥协保留纵向焊缝，靠更高等级钢材弥补焊缝短板。

更加不是太可靠消息：俄罗斯曾经是全球最早研究潜艇整环锻轧工艺的国家，拥有几十年的碾环技术积累，也是唯一一个曾经小范围试用过整环耐压壳的国家。早年俄罗斯北风之神级、亚森级，部分小直径分段采用过小尺寸整环锻轧工艺，但是最大直径只能做到7米级别，远远达不到12米大直径舱段的标准。想要做完整的大直径主耐压舱，俄式设备依旧能力不足，所以北风之神、亚森级主力舱段，依然还是卷板焊接结构，依旧存在纵向焊缝，没办法彻底根除先天缺陷。

最后说我们国家，这套12到16米级整环锻轧一体耐压壳工艺，设备和工艺完全掌握，已经大规模生产类似民用件，目前全球仅此一家，不过目前暂时没有公开新潜艇是否使用，如果真的批量用了1000米潜深肯定没有问题，那么直接颠覆了现有反潜战术和装备。